- 精細化管理心得體會 推薦度：
- 相關推薦
精細化管理心得體會優(yōu)秀
心中有不少心得體會時，有這樣的時機，要好好記錄下來，這樣我們可以養(yǎng)成良好的總結(jié)方法。那么如何寫心得體會才能更有感染力呢？以下是小編精心整理的精細化管理心得體會優(yōu)秀，僅供參考，希望能夠幫助到大家。
精細化管理心得體會優(yōu)秀1
“天下大事，必做于細”，精益化管理是指運用細致入微的管理手段將有限的資源發(fā)揮最大的效能。精益化管理作為一種先進的管理文化和管理方式，提升企業(yè)的管理水平，做大最強企業(yè)的助推器這種模式，我被深深地吸引。
運行部開展精益化管理工作以來，對我感觸很深，首先我對精益化管理的理解體現(xiàn)“精、準、細、嚴”的特征，“精”是精心，精湛，精益求精;“準”是準確，具體無誤;“細”是把工作做到細致入微;“嚴”是嚴格，嚴謹，一絲不茍。著名的事故鏈理論清晰的表明，事故的'發(fā)生，往往看似偶然，突然，孤立的現(xiàn)象，其實是多方面的工作不科學、不落實的綜合反映，也是管理不精，不準，不細，不嚴的必然結(jié)果。因此我認為要想實現(xiàn)精益化管理工作，就要全面了解精益化管理的本質(zhì)特征，勤于思考，勤于反思，勤于實踐，善于在精益化管理工作的特征中提煉適合于自身部門或崗位的管理精髓，結(jié)合部門或崗位的特征將精益化管理工作賦予新的內(nèi)涵，新的內(nèi)容，不斷地在實踐中推陳出新，適應新的管理理念，適應新的發(fā)展要求，做好精益化管理特征中的本職工作。
安運部自推行精益化管理工作以來，要求部門員工每月上報至少一件精益化管理稿件，我們不僅在追求數(shù)量的同時，也在追求質(zhì)量，持續(xù)漸進，全員參與，積極地參與到精益化管理工作中去，結(jié)合自身崗位特征，逐步提高自身的能力，適應公司的管理要求。作為公司的重要部門，不僅要保證管網(wǎng)的正常運行，還要預防第三方破壞事故的發(fā)生，對于關鍵設備、關鍵部位，關鍵環(huán)節(jié)也要重點關注，防范事故的發(fā)生，就要把工作做到細、做到位。精益化管理也是一項系統(tǒng)工程，貫穿生產(chǎn)運行管理的每一個環(huán)節(jié)，只有在每一個環(huán)節(jié)做到精益管理，才能從根本上預防事故事件的發(fā)生，才能扎實有序的推動各項工作的開展。
精益無止境，創(chuàng)新無止境，深入推進精益化管理，務實安全基礎工作，抓住重點工作，由淺入深，循序漸進，結(jié)合部門自身特點，推動精益化管理工作。部門要求全體人員自覺、主動、積極地投身到精益化管理的實踐中，最終提升自己的品質(zhì)，在精益化管理實踐中積累經(jīng)驗，完善制度流程，逐步形成自身的精益化管理特色。在以后的工作中，我們一定會再接再厲，嚴格按照精益化管理的條理要求自己，吸取精華，去除糟粕，使部門的精益化管理工作再上一個新的臺階，為公司的跨越式發(fā)展和精益化管理工作向更深、更高、更遠階段的推進做出卓越的貢獻!
精細化管理心得體會優(yōu)秀2
20xx年xx月xx日至xx日，在公司領導的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從“精細合理化降低成本、精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用IE七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。
三位在企業(yè)界滾打x幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實戰(zhàn)的資深講師，結(jié)合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學員的主動性與熱情，即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。
一、精細合理化降低成本
x月x日xx老師主講，課程主題提高生產(chǎn)力，減少成本。
1、重點講解精細合理化的目的；以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應如何去實現(xiàn)。
2、工作方法改善；即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。
3、工作簡化；即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
4、工作改善具體方法；重點講述在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。意義與實務要點，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應的動作同時進行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。
5、杜絕工廠七大浪費；工廠最大的浪費是庫存，應避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業(yè)動作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。
二、精細化管理
x月x日老師主講；企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質(zhì)；以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。是一切管理活動的基礎，所有管理活動“只有開始沒有結(jié)束”。
1、發(fā)展及為什么是管理合理化的根本。
2、如何運用合理化來消除企業(yè)浪費即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。
3、什么是？企業(yè)為什么需要？效用是什么？
4、如何實施；即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
5、實施的順序及推進方法。
6、 過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時間。
技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。要點是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費，提高機器設備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習慣。
三、合理化活動宗旨-消除浪費
x月x日老師告知學員生產(chǎn)管理就是；管時間、管流程、管材料、管設備、管人員、管結(jié)果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述并給出了解決方法。在這里提到了關于零庫存的意義與JIT生產(chǎn)原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實用最可持續(xù)性的。
四、工業(yè)工程IE七大手法
老師對IE工業(yè)工程進行了詳解；即工業(yè)工程是對現(xiàn)場（人、機、料、法、環(huán)）進行研究與設計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、設備組成的系統(tǒng)設計和改進，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術。
1、IE研究的目標是；降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
2、IE的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點是操作簡化、專業(yè)化、標準化、全理化。
3、IE手法力求客觀性、定量性、通用性�；顒訉ο笫枪に�、作業(yè)、搬運、生產(chǎn)布局、設備、工裝、材料、管理程序等。IE的基礎起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構(gòu)成是來自泰勒。
4、IE改善四大構(gòu)想；即（剔除、合并、重排、簡化）。
5、IE七大手法包括；防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法�；驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
6、IE應用十大原理；包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
五、學后啟發(fā)
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出，學會對整個生產(chǎn)體制進行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用IE手法實現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質(zhì)降低制損率。培養(yǎng)多能工并實施彈性生產(chǎn)管理制。以準時生產(chǎn)為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。
進行部門工作內(nèi)容分析，進行精細化職務分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產(chǎn)六大要點（QcdmSP）下手，運用5w2H進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產(chǎn)力持序提升，進而實現(xiàn)更大的效益。擴建產(chǎn)能中心，建立成本與品質(zhì)管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在管理方面；應帶領下屬徹底理解意義，知道對企業(yè)產(chǎn)生的效力。重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應明確劃分并標示。做到設備設施有定點、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分責任區(qū)，將管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設定定期檢查方案，強調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責任人。
策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進，運用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結(jié)果。是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結(jié)束。
在IE方面；將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在IE立場要做的工作。運用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關鍵崗位或勞力過量的工序，設計工冶具來提升效率與品質(zhì)，進行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產(chǎn)線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便于進一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連接成面形成體系即ISo就可以順利導入。最重要是訓練管理班子，進行責任分解，做到千斤重擔萬人挑的機制，各崗位在分管的責任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
六、結(jié)論
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學員以前學過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點拔倒覺得溫故而知心，都有著要實現(xiàn)的沖動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的'援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學員輕松愉悅地從第一天的學會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做管控、Qcc活動、IE現(xiàn)場改善、Pmc精細化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學習后，已深深的反思過，其實管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結(jié)果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。是一切管理活動的基礎，這個決心必須下，第二步就是Qcc和現(xiàn)場IE活動，直至Pmc精細化推行與持續(xù)，兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細節(jié)管細節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產(chǎn)生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領導精心安排本次學習機會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會，我也將學以致用。
【精細化管理心得體會優(yōu)秀】相關文章：
精細化管理心得體會11-06
精細化管理培訓心得體會11-06
學習精細化管理心得體會07-18
關于精細化管理心得體會02-16
精細化管理心得體會(15篇)02-28
精細化管理心得體會14篇03-03
精細化管理心得體會和感想10-04
精細化管理心得體會15篇02-10
精細化管理心得體會通用11-06